浮选试验分析（一）

浮选是选别细粒嵌布的矿石，特别是选别有色金属、稀有金属、非金属矿和可溶性盐类等的一种主要的方法。在大多数矿石可选性研究中，浮选试验是一项必不可少的内容。

（一）实验室浮选试验的内容
       浮选试验的主要内容包括：

确定选别方案；

通过试验、分析影响过程的因素，查明各因素在过程中的主次位置和相互影响的程度，确定最佳工艺条件；

提出最终选别指标和必要的其他技术指标。

由于浮选过程中各种组成矿物的选择性分离是基于矿物可浮性的差异，因此用各种药剂调整矿物可浮性差异，是浮选试验的关键。

（二）实验室浮选试验的程序
      实验室浮选可选性试验通常按照以下程序进行。
   （1）拟定原则方案  

根据所研究的矿石性质，结合已有的生产经验和专业知识，拟定原则方案。例如多金属硫化矿矿石的浮选，可能的原则方案有全混合浮选、部分混合浮选、优先浮选等方案；对于红铁矿的浮选，可能的原则方案有正浮选、反浮选、絮凝浮选等方案。 如果原则方案不能预先确定，只能对每一可能的方案进行系统试验，找出各自的最佳。工艺条件和指标，最后进行技术经济比较予以确定。
   （2）准备试验条件  

包括试样制备、设备和仪表的检修等。
   （3）预先试验  

预先试验的目的是探索所选矿石的可能的研究方案、原则流程、选别条件的大致范围和可能达到的指标。
   （4）条件试验（或称系统试验） 

根据预先试验确定的方案和大致的选别条件，编制详细的试验计划，进行系统试验来确定各项最佳浮选条件。
   （5）闭路试验  

它是在不连续的设备上模仿连续的生产过程的分批试验，即进行一组将前一试验的中矿加到下一试验相应地点的实验室闭路试验。目的是确定中矿的影响，核定所选的浮选条件和流程，并确定最终指标。
    实验室小型试验结束后，一般尚须进一步做实验室浮选连续试验（简称连选试验），有时还需要做半工业试验甚至工业试验。

（一）试样制备

1.破碎和分样
    考虑到试样的代表性和小型磨矿机的效率，浮选试验粒度一般要求小于1~3mm。破碎的试样，要分成单分试样装袋贮存，每分试样重量为0.5~1kg，个别品位低的稀有金属矿石可多至3kg。细物料的缩分，可用两分器（多槽分样器），也可用方格法。

2.贮存
    若矿石中含有硫化矿，特别是含有大量磁黄铁矿时，氧化作用对矿石浮选试验结果可能具有显著的影响。因此，硫化矿石的试验最好在试样制备好后立即进行。然而耽搁往往是不可避免的，因而必须采取措施缩小影响。简单易行的办法是在较粗的粒度（如6~25mm）下密封贮存，然后分几次破碎矿石和制备试样，每次都按照同样的方法加工，同时必须进行比较试验，校核贮存时间和粒度的稍许差别对试验结果的可能影响。封存的试样应放在干燥、阴凉、通风的地方。另一个解决办法是一次为整个研究计划制备足够的试样，并贮存在惰性气体中。
    在试样制备过程中，都要防止试样污染。少量机油的混入，将影响浮选正常进行，因此切忌机油和其他物料的污染。污染可能来自试样的采取和运输过程；或来自试样加工和缩分设备中所漏的机油；或来自前一试验残留在设备中的物料和药剂等等。

3.磨矿
    实验室常用的内壁尺寸为ф160*180mm和ф200*200mm的筒形球磨机，XMQ-67型 ф240*90mm锥形球磨机，它们均用于给矿粒度小于1~3mm的试样。还有ф160*160mm等较小尺寸的筒形球磨机和滚筒磨矿机，它们用于中矿和精矿产品的再磨。
    磨矿介质习惯上多用球，球的直径为12.5mm至32mm。对于ф160*180mm磨矿机选用25、20、15mm三种球径，XMQ-67型ф240*90mm锥形球磨机可配入部分更大的球（28~32mm）。12.5mm的球则仅用于再磨作业。用棒作介质时，棒的直径一般为重0~25mm。如XMB-68型ф160*200mm棒磨机常配用17.5和20mm两种棒。
    装球量对磨矿细度的影响至关重要，过大过小都不利。装球量过多，中间粒级的粒度较多，而极粗和极细粒级的含量较少。装球量不足，不仅平均粒度较粗，而且粒度分布偏粗，过大颗粒较多。原则上装球量以填满磨矿机容积40~50%为宜，最优充填率为45%。但磨矿机直径较大时，充填率可以低些，因为装球过多往往不便操作。球磨机转速偏高，充填率也应低些。
    各种尺寸球的配比相对于充填率和磨矿浓度而言对磨矿粒度影响较小。配比没有一定规定。按照我们的经验，若ф160球磨机采用25、20、10mm三种球，用q₁:q₂:q₃=dⁿ₁:dⁿ₂:dⁿ₃表示三种球的配入重量与直径的关系，则一般可令n等于1~3，常用2，为了简单起见也可取3（此时不同尺寸球的个数相等，因而便于记忆）。上述配比可保证产品粒度均匀，过大粒度较少，但不易获得很细的产品，因而细磨时应增加小球，一般可令n等于0，即让三种球的重量相等。小球多时磨矿浓度不能过高，否则将因冲击力不足而使产品中过大粒度增多。需要配入大于25mm的球时，其配入量一般不超过总重量的40%。 
    如果试验要求避免铁质污染，可采用陶瓷球磨机，并用陶瓷球做介质，但陶瓷磨矿机的磨矿效率较低，因而所需磨矿时间较长。
    磨矿浓度随矿石性质、产品粒度、磨矿机型式和尺寸，以及各研究单位的操作习惯而异。一般，磨矿浓度对粒度分布影响显著，浓度增加，磨矿效率提高，磨矿细度提高，粒度分布偏细，可减少过大粒度的含量。浓度高而装球量多，大球不能过少，否则磨矿效率将显著降低，因此，采用较高的浓度时，要求配入较多的大球。常用的有50%、67%、75%三种浓度，此时液固比分别为1：1、1：2、1：3，因而加水量的计算比较简单，如果采用其他浓度值，则可按下式计算磨矿水量：
                                       100 - C
                                  L = —————·Q
                                           C
式中  L—磨矿时所需添加的水量（L）；
      C—要求的磨矿浓度（%）；
      Q—矿石重量（kg）。
    在一般情况下，原矿较粗、较硬时，应采用较高的磨矿浓度。原矿含泥多，或矿石比重很小，或产品粒度极细时，可采用较低浓度。在实际操作中，若发现产品粒度不匀，可考虑提高浓度，但浓度高时大球不能太少。反之，若产品太粘，粘附在机壁和球上不易洗下来，就要降低浓度。
    试样比重很大或很小时，可按固体体积占矿浆总体积的40~50%计算磨矿水量。
    长久不用的磨矿机和介质，试验前要用石英砂或所研究的试样去预先磨去铁锈。平时在使用前可先空磨一阵，洗净铁锈后再开始试验。试验完毕必须注满石灰水或清水。
    试验时，先将洗净铁锈的球装入干净的球磨机中，然后加水加药，最后加矿石。也可留一部分水在最后添加，但不能先加矿石后加水，这样会使矿石粘附到端部而不易磨细。磨矿时要注意磨矿机的转速是否正常？并准确控制磨矿时间。磨好后将矿浆倾入接矿容器中，把磨矿机倾斜，用洗瓶或连接在水龙头上的胶皮管以细小的急水流冲洗磨矿机的内壁，将矿砂洗入接矿容器中。像ф160*180mm等磨矿机本身不带挡球格筛，就要在接矿容器上放一接球筛，隔除钢球，待磨矿机内壁洗净后，提起接球筛，边摇动边用细股急水流冲洗球，至洗净为止，最后将球倒回磨矿机，供下次使用。XMQ-67型,240*90锥形球磨机，本身带挡球格筛，排矿时，将锥形筒体向排矿端倾斜，打开排矿口，将矿浆放入接矿容器中。取下给矿口塞，引入清水，间断开车搅拌冲洗干净即可。
    在清洗磨矿机时必须严格控制冲洗水量，特别是在使用MXQ-67型锥形球磨机。水量过多，浮选机容纳不下，此时需要待澄清后，用注射器抽出或用虹吸法吸出多余的矿浆水，此矿浆水留作浮选时作补加水用。
    实验室采用分批开路磨矿，与闭路磨矿相比，两者磨矿产物的粒度特性不一致。在与分级机成闭路的磨矿回路中，比重较高的矿物比其余的矿物磨得更细一些。如何减少上述差别，有待进一步的改进。
    为了避免过粉碎，实验室开路磨矿磨易碎矿石时，可采用仿闭路磨矿。其方法是原矿磨到一定时间后，筛出指定粒级的产品，筛上产品再磨，再磨时的水量应按筛上产品重量和磨原矿时的磨矿浓度添加。仿闭路磨矿的总时间等于开路磨矿磨至指定粒级所需的时间。例如某多金属有色金属矿石，采用开路磨矿和仿闭路磨矿的条件和流程做了对比磨矿试验。采用开路磨矿，磨矿产品中-20μm含量占47.2%，而采用仿闭路磨矿,-20μm仅占31.6%，泥化程度显著降低。

磨矿细度是浮选试验中的首要因素。进行磨矿细度试验，必须用浮选试验来确定最适宜的细度。

擦洗的方法有：

（1）在高矿浆浓度（例如70%固体）下，加入浮选饥中搅拌；

（2）采用大约10r/min的低速实验室球磨机擦洗，其中装入金属凿屑或其他只擦损而不研磨矿石的介质；

（3）采用回转式擦洗磨机或其他擦洗设备。擦洗之后，要除去矿泥。

脱泥的方法包括：

（1）淘析法脱泥。即在磨矿或擦洗中加入矿泥分散剂，如水玻璃、六偏磷酸钠、碳酸钠、氢氧化钠等，然后将矿浆倾入玻璃缸中，稀释至液固比5:1以上，搅拌静置后用虹吸法脱除悬浮的矿泥；

（2）浮选法脱泥。即在浮选有用矿物之前，预先加入少量起泡剂，使大部分矿泥形成泡沫刮出；

（3）选择性絮凝脱泥。即加分散剂后，再加入具有选择性絮凝作用的絮凝剂（如F703、腐植酸，木薯淀粉、聚丙烯酰胺等）使有用矿物絮凝沉淀，而需脱除的矿泥仍呈悬浮体分散在矿浆中，然后用虹吸法将矿泥脱除。上述脱泥过程中选用的分散剂或絮凝剂，以不影响浮选过程为前提，必要时可用清洗。沉砂的办法，脱除影响浮透过程的残余分散剂或絮凝剂。