看过来！教你提高磁滑轮预选效果

矿石的水分主要来自井下开采夹带的水分以及露天存放渗入的雨水。矿石含水时，矿粉、矿泥相互粘结，或粘附在大块矿石上，造成了磁性矿石和非磁性矿石混杂，给分选带来了困难。矿石间的这种粘着力随矿石含水量增加及矿石粒度的减小而增大。当粘着力超过一定值时，就难以实现分选。一方面，小块粉状磁性矿石粘附在大块废石上，被甩到废石中；另一方面，小块粉状废石粘附在大块矿石上进人预选精矿。

磁系偏角的角度过小过大都不好，过小影响预选精矿质量，使磁性较小的颗粒有机会选别上来，但会降低预选尾矿品位，增加磁铁矿的回收率；角度过大，对提高精矿质量有好处，因为只有磁性大的颗粒才有机会被选上来，磁性小的就没有机会上来而进入尾矿，使尾矿品位增高，降低回收率。

分料隔板的高度直接影响着磁滑轮的选别效果，分料隔板过低，使贫磁铁矿块得不到较好的回收，降低了矿石资源的利用率；分料隔板过高，脉石矿物抛出不彻底，影响磁滑轮的选别效果。

分料板与磁滚筒的距离是磁滑轮预选中一个重要的参数，分料隔板距离越小，贫磁铁矿块得不到较好的回收，降低了矿石资源的利用率；分料隔板距离越大，脉石矿物得不到较好的分离，入磨品位下降，不利于磨选效率的发挥。

生产中由于给矿量的波动，有时是单层入选，有时是多层入选。多层入选时，由于磁滑轮是永磁干选设备，磁场力随距筒面距离的增大而降低，从而导致位于外层的磁铁矿含量较高的矿粒可能受到较小的比磁力而被甩到尾矿中，而位于内层的磁铁矿含量较低的矿粒可能受到较大的比磁力而被回收到精矿中，也造成预选精、尾中矿石、废石相互混杂；而且料流过厚还会造成磁性颗粒与非磁性颗粒相互夹杂，影响矿石的分选效果。

干选机皮带速度过高时，会使预选尾矿品位提高，从而降低了金属回收率；带速过低则降低了分选效果，直接影响经济效益。

磁滑轮预选作业中，由于各方面因素的影响，选别产品中在一定程度上都存在矿石、废石相互混杂的现象，造成分选效果不佳。应抛弃的废石混入预选精矿中，增加磨矿费用；应回收的矿石混入尾矿中，则造成矿产资源的浪费，两方面都直接影响选矿厂的经济效益。如何优化预选工艺，改善预选作业的分选效果，实现该丢早丢、充分回收，以达到经济效益的最大化，成为摆在选矿工作者面前的一个课题。

通过分析矿石粒度、水分、给矿量等因素对磁铁矿石预选分选效果的影响，不难得出优化预选工艺、改善预选作业分选效果、实现该丢早丢充分回收、达到经济效益的最大化的途径。

(1)根据矿石性质及时调整分料板与滚筒的距离，使脉石得到充分的抛出，同时保证磁性产品的充分回收。

(2)根据具体情况适当调整磁滑轮分料板高度，使预选既能保证一定的抛尾比例，又能使非磁性矿物得到较好的抛出。

(3)在磁滑轮预选前增加料层平料器，尽量利用皮带的有效宽度，使预选料层薄而均匀，实现单层分选，以减少给矿量对分选效果的影响，保证预选效果。

(4)分级预选。由于磁滑轮分选物料较佳的粒度范围为75～10mm，物料中小于10mm的矿石使用磁滑轮的分选效果较差，所以在磁滑轮的给矿中，应考虑筛除小于10mm的矿石进而提高磁滑轮的预选效果。

(5)加强扫选，尽可能多的回收有用矿物。若磁滑轮预选尾矿中的磁性铁含量始终偏高，可将其进行再破再选，回收其中的有用矿物。

(6)通过试验室试验、半工业试验确定磁滑轮磁系的最佳位置，降低磁滑轮预选废石品位。

(7)采用变频技术，设置合理的皮带速度。设计时选用调速电机，通过试验或在实践中摸索确定合理的皮带速度，既能保证岩石靠离心力沿抛物线轨迹远离磁滑轮筒体，又能保证磁性铁矿石被磁场吸引而附着于筒体表面，与此同时还应根据粒度组成和矿石性质的变化，做到及时调整。