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如何实现转炉钢渣资源的综合利用?

浏览数量:0     作者:本站编辑     发布时间: 2021-03-03      来源:本站

实现转炉钢渣“零排放”的高价值利用目标需提升资源综合利用率。需根据转炉钢渣的物化性质,结合现行应用工业领域,开发一套循环生产工艺流程,可促进回收,提升经济收益。转炉钢渣资源综合利用的途径涉及到多个领域,比如:用在冶炼和烧结的熔剂中。

在如今转炉钢渣工业应用多个领域的现实条件下,我们将与钢渣的物化性质有机联系起来,开发出配套的转炉钢渣循环资源综合利用生产工艺流程,这对钢铁企业提高钢渣综合利用率,实现“零排放”的目标将起着重要的引领、启发作用。此“零排放”的工艺流程可将其分为三步,首先通过钢水热焖处理,然后进行磁选清理出最大金属含量的Fe,再综合利用其氧化物,经过球磨成不同粗细度用于建材制造。

1、钢渣热焖处理工艺

将刚刚凝固还处于高温的钢渣倒入焖罐炉内、或者将液态钢渣直接倒入焖罐炉内,利用钢渣本身所含有的余热,采用焖罐该盖上的自动喷水工艺,将钢渣中含有大量的游离氧化钙在0. 05 kg/cm的微压蒸汽中遇水产生不均匀冷缩,体积膨胀增加到23 ~87%,这样使大块的钢渣生成氢氧化钠自解粒化粉碎,粒化效果最好的可有60%—80%达到小于20mm的钢渣。同时由于消除了游离氧化钙,在钢渣矿相基本不变情况下提高了稳定性,也便于钢渣粉后期的综合利用。最后采用挖掘机挖掘出料,进入下一步破碎磁选工艺。此工艺的特征是可适应任何种类和流动性钢渣,它不但节能,还改善钢渣稳定性,避免钢渣粉在后期利用时,如:回填场地或者生产建材制品出现开裂现象。这也是钢渣实现“零排放”的前期重要的一环节。

2、钢渣磁选破碎筛分生产处理工艺

这也是钢渣循环处理的核心工艺。由于钢渣所含铁矿物比天然铁矿石较为复杂,因此,将热焖自解后的转炉钢渣送至磁选生产线,首先通过磁选出铁粒、铁粉,同时对于大于30mm小于400mm的钢渣进行破碎,然后再通过层层的分级磁选,磁选回收细粒铁颗粒和磁性氧化铁,分别返回炼钢和烧结。当磁选粒度在-10mm下时,通过筛分磁选出用作于熔化剂粉和粗渣的钢渣,余下的炉下钢渣进行下一道工艺流程。在磁选中需分类进行不同操作方式,对+130mm+70mm的粒级大块渣钢回收,可直接采取棒条筛和人工拣选等方式,将其中高品位含铁的大块渣钢选出,保证后续流程畅通,但须注意劳动工作量与重复性。对于-70 mm低品位钢渣,采用分级干式和磁选抛尾方式,将再回收钢渣中低品位的颗粒金属铁和氧化铁集合体时,同时将抛除的大量低品位尾渣在简化后续处理量和生产成本的同时,可依据其主要含有与水泥熟料相似的硅酸三钙、硅酸二钙、铁酸盐成分,以及熟料中一些水硬胶凝性矿物,按相应国标与行标要求,生产出钢渣酸盐水泥。

3、钢渣球磨生产处理工艺

将上一层的炉下钢渣尾渣按—8mm、+8mm磁选标准,经过对-70 mm 全粒级湿式磨矿—筛选—再筛选分离和精选的方法,获得合格的铁精矿。注意粉磨的时间,其越延长粉磨细度就越细,同时细粉中会回收到少量薄片状或呈圆珠状的金属铁。其中将—8mm作为钢渣精粉,用于代替原石灰石作为治炼和烧结矿的熔化剂,对余下的球磨尾泥可外销。经实践证证明,每吨烧结矿配加4%钢渣,烧结利用系数提高1%,石灰石消耗量减少约30kg,其不但可提高烧结矿强度还显著提高烧结矿原性能,提高了经济效益。另将+8mm磁选铁粒返回钢炉进行治炼,余下的球磨粗渣用于外销。




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