通过前期现场考察、实验室多次试验研究与现场流程考察等一系列工作，发现一些问题：磨矿细度问题，存在过磨及不均匀现象；旋流器存在分级效率低；浮选流程问题，粗选槽容积不足，浮选时间不够，浮选各槽存在作业回收率低现象；浮选药剂问题，生产流程中药剂种类及添加位置不合理。

对该选厂所存在的问题，根据现场试验论证及目前设备现状，有必要对现有流程、设备等问题进行适当的调整，有利于提高生产指标。具体的生产改造：为保证最终达到合格的磨矿细度，必须根据整个磨矿系统设备和现场实际情况，制订合理的各段磨矿细度要求及分级控制指标。一段球磨机：在提高-100目通过率时，需保证-200目合格率，尽可能降低-325目占比。二段球磨机：一段磨矿最终-200目合格率达到50.17%，旋流器泵槽-200目合格率达到52.85%，经过计算二段磨矿-200目磨矿效率为25%，旋流器泵槽-325目总占比达到了35.09%，证明二段磨机主要进行了-325目的作业。

造成以上问题主要是旋流器分级不好，其原因有两方面，一方面是旋流器分级浓度过高，现场测得泵槽浓度为43.00%；另一方面是旋流器底流咀不合适，根据现场判断泵槽浓度高及底流咀型号的原因都是为了保证浮选矿浆浓度，如果调整浓度和底流咀后将造成旋流器溢流浓度低于25.00%，可能会导致浮选问题。

1、稳定泵槽浓度，稳定矿浆量，确保不放空，不外溢。

2、调整合适的旋流器底流咀，保证底流、溢流合格率，可通过采集泵槽、底流与溢流矿浆，测定各自的浓度、细度、粒级分布来分析调整解决。

3、控制二段磨机磨矿浓度，对磨机矿浆浓度、细度进行分析，同时调整钢球配比。

4、经过现场调试成功后可考虑进行一段分级机溢流用旋流器分级，二段直接磨矿。

调整浮选流程

1、选前搅拌桶增加入料接浆槽，即：在原有管道搅拌槽上部增加开口式接浆槽，将药剂加入接浆槽，与矿浆一起进入搅拌槽，增加了药剂反应时间，起到活化作用。

2、粗选阶段调整，即：将原有的粗选3槽与原扫选一相邻的2槽改成5槽，原扫一剩余1槽闲置不用，还需加购一套粗选的浮选阀箱；将原有扫2的泡沫管改到新粗选第二个浮选柱体；将粗选新闸箱接到原扫1闸箱，再进入到原扫2槽；将原扫1泡沫槽与粗选泡沫槽合并，进入精1槽。

3、最终粗选为5槽，原扫2变为扫1，其余槽体维持现状。

4、根据粗选浮选槽数，可计算出粗选浮选时间。现场原有粗选为3槽，根据现场已知数据：干矿量1200.00吨，矿浆浓度30.00%，单槽容积8m³，矿石密度约为2.50 g/cm³，可计算出浮选时间为7.38 min；改造后粗选为5槽，浮选时间为12.30min。（该计算为开路浮选时间）

初期为保证磨矿细度，可能会影响生产量，但是提升指标所产生的价值大于生产成本。经过3—7天时间稳定流程，逐步恢复生产量，其中的影响利大于弊。

根据现有的选矿工艺，大部分硫与金可以基本解离，通过“一粗三扫四精”的浮选流程，精矿已达到既定指标，精矿品位25.00 g/t左右，回收率95.00%左右，通过稳定生产检测数据后短期内实现回收率达到95.00%以上，精矿品位突破25.00 g/t。